Döküm parçalarında distorsiyon,metallerin orijinal şeklini bozan eğrilme,çarpılma veya şişme

gibi tüm hataların genel adıdır.Katılaşma ve oda sıcaklığı arasında,çekilme dışında oluşan

deformasyonlardır.Katılaşması tamamlanmış olduğu halde sıcak mukavemeti düşük döküm

parçalarda, kalıp içinde soğuma sırasında serbest çekilmenin gerçekleşmemesi nedeniyle iç

gerilmeler oluşmaktadır.İç gerilmeler daha düşük sıcaklıklarda soğuk çatlaklara veya

çarpılmalara neden olabilirler.Distorsiyon ve sıcak yırtılma yakından ilişkilidir.Distorsiyona

neden olan kuvvetler,yeterince büyük veya kritik bir noktaya uygulanmış ise,sıcak yırtılma da

meydana gelebilir.Dökümün farklı kısımlarının katılaşıp çekilmeye başladığı sürelerin

farkından ve kalıbın sert bölgelerinden dolayı gerilmeler oluşabilir.Katılaşma zamanı farkları

ve kalıp sınırlamaları,metalin normal çekilmesini sınırlar ve kuvvetin büyüklüğüne göre

kalıntı gerilme,distorsiyon ve sıcak yırtılmalar oluşur.Isıl işlem,alaşımlama ve işleme

distorsiyona neden olan diğer etkenlerdir.

Anahtar kelimeler: Katılaşma, Distorsiyon, Sıcak yırtılma.

Her üretimde olduğu gibi dökümde de hatalı parçaların ortaya çıkması kaçınılmazdır.Hata

oranı,parça boyut ve biçimi, malzeme ile döküm uygulamalarına bağlı olarak %30’a kadar

çıkabilir.Üretimin değişik aşamalarından kaynaklanabilen döküm hataları,parça,model,kalıp

tasarımında,döküm sırasında ve bitirme işlemlerinde hatalar,yanlış malzeme seçimi gibi

değişik nedenlerle ortaya çıkabilir [1].

Katılaşması tamamlanmış,ancak hala sıcak olması nedeniyle yeterli dayanıma sahip olmayan

döküm parçalar kalıp içinde soğurlarken büzülme serbestçe gerçekleşemez,yani iç gerilmeler

ortaya çıkar ise,kritik kesitlerde sıcak yırtılmalar oluşur.Yırtılma yüzeyi pürüzlü ve

oksitlenmiş bir görünümdedir.Bu iç gerilmeler,daha düşük sıcaklıklarda soğuk çatlaklara veya

çarpılmalara da neden olabilirler.Çarpılmaların bir diğer nedeni de,değişik kalınlıklardaki

kesitlerin soğuma hızları arasındaki farklardır [1].

Distorsiyonun nedenleri, katılaşma zamanı farkı, kalıp-metal genleşme farkı, ısıl işlem, metal

bileşimi ve işleme prosesidir.

Distorsiyon, tüm döküm proseslerinde yaygın bir sorun ve boyutsal tolerans kontrolünde

önemli bir etmendir.Metal kütleleri katılaşıp oda sıcaklığına soğuduğunda, proses kontrol ve

üretim yöntemlerine bağlı olarak çok büyük gerilmeler ortaya çıkar.Bu gerilmeler, katılaşma

veya eş olmayan kesit kalınlıklarının soğuması sırasındaki ısıl farkların veya zayıf kalıp

bölgelerinin çekilmesine gösterilen direncin sonucudur[2].

Gerilmeler,yapıda çok farklı biçimlerde bulunabilir,katılaşma veya soğuma sırasında,döküm

parçada sıcak yırtılma veya çatlamaya neden olabilecek büyüklüğe ulaşabilirler.Kalın

kesitlerdeki kalıntı çekme gerilmeleri,soğuma sırasında döküm parçayı çatlatabilir veya daha

sonraki işleme aşamalarında bu gerilmeler artabilir.Bu durum,dökme demir gibi gevrek

malzemelerde döküm sonrası işlemler sırasında meydana gelen açıklanamayan çatlamaların

nedenidir[2].

Şekil 1 Hatalı tasarımın döküm parçasında çarpılma eğilimini artırması[3].

Distorsiyonun nedeni, ince kesidin kalın kesitten önce katılaşıp çekilmesidir.Şekil1’de kenar

kısımlar,ağır olan orta bölgeden önce çekilmektedir.Ağır orta bölgenin çekilmesi,kenarlar

tarafından engellenmekte ve böylece kenarlar yukarı doğru kalkmaktadır. Kenar kalınlığının

arttırılması veya parça tasarımının değiştirilmesi ile bu sorun çözülebilir.Katılaşma zamanı

farkına bağlı diğer bir örnek de Şekil2’de görülmektedir[4].

Şekil 2 Dökme silindir kafası.Orijinal tasarım(solda) ve distorsiyonu önlemek amacıyla

yeniden tasarım[5].

Şekil2’de görülen silindir kafası,6,89MPa hidrostatik basınç altında çalışmaktadır.Orijinal

tasarım ile,test ve servis koşullarında taşıyıcı kısımların tabanında çatlaklar

oluşmuştur.Orijinal tasarımda,besleyicilerin yerleştirildiği dış tekerlek kesit ile taşıyıcı kesit

orantılı değildir.Besleyiciler,nakliye öncesinde çıkartıldığı için gösterilmemiştir.İnce kesitte

ilk katılaşan ve dış tekerlek kesitten beslemeyi zayıflatan metal,taşıyıcı kesitte kontrolsüz

çekilmeye neden olmuştur.Yeniden tasarım,uygun yönsel katılaşma için dış tekerleklere doğru

metal kesidini artırmıştır.Mukavemet kaybına neden olmadan,işleme maliyetlerini düşürmek

için maça kullanılan delikler içeren ağır taşıyıcı kesidin azaltılması sağlanmıştır.Çatlamaya

neden olan koşullar ortadan kaldırılarak döküm kalitesi arttırılmıştır.Döküm ve işleme

kayıpları azaltılarak maliyet %9,4 düşürülmüştür[5].

Distorsiyon, besleyicinin yeri ve sayısına da bağlıdır. Besleyici sayısının distorsiyon üzerine

etkisi aşağıdaki şekilde açıklanabilir.Tek bir sürekli besleyici kullanıldığında,döküm parçası

besleyiciden önce katılaşır.Besleyicinin çekilme kuvvetleri,parçayı besleyiciye doğru büker

ve çarpıtır.Uzun tek bir besleyici yerine,iki kısa besleyici kullanılması,distorsiyonu

önlemektedir.Besleyicinin yeri, metal akışının dolayısıyla katılaşmanın yönünü ve metalin

çekilmesini belirler.Besleyicinin yeri değiştirilerek eliptik (distorsiyon) yerine daire şekilli

delik oluşumu sağlanabilir.Malzeme,mevcut kalıntı gerilmelere ilave olarak,servis

koşullarındaki gerilmelerin etkisi altında kaldığında akma veya çekme mukavemeti aşılarak

malzemede hasar oluşabilir.Bağlantılar ve dış duvarların kesişme noktalarında sıcak noktalar

veya dış duvar kalınlığının eşit olmaması nedeniyle sıcak yırtılmalar meydana

gelebilir.Bağlantı kalınlığı arttırılarak veya dış duvar kalınlığı azaltılarak eş kalınlık

sağlanarak bu sorun giderilebilir [4].

Diğer bir tür distorsiyon,üniform kalınlıkta düz yüzeylerin iç bükey distorsiyonudur.İnce

keside uygulanan kuvvet,bu bölgenin dışarı doğru distorsiyonuna yol açar.Yeterli tolerans ve

tasarım değişikliği,çözüm olabilir.Şekil 3’deki tekerlek göbeği ve tekerlek parmakları,janta

göre daha hızlı katılaşmaktadır[4].

Şekil 3 (a)Tekerlek göbeği ve tekerlek parmakları,janta göre daha hızlı katılaşmaktadır

(b)Distorsiyonu önlemek için yeniden tasarım[4].

Bunun sonucunda,jant-parmakbağlantılarında sıcak yırtılmalar,bağlantılarda parmakların

uyguladığı çekilme kuvvetine dayanabilecek yeterli metal katılaşmış ise kalıntı gerilmeler

oluşabilir ve jantın parmaklara uyguladığı kuvvet,tekerlek göbeğinde yer değiştirmeye neden

olabilir.Parmak kalınlığı arttırılarak eşzamanlı katılaşma sağlanabilir,jantın uyguladığı

kuvvete dayanabilmesi için U şeklinde parmak kesidi oluşturulabilir veya tasarım değişikliği

ile yorulma mukavemeti arttırılabilir[4].

Döküm sırasında kalıp kumu taneciklerinin genleşmesi ve oluşan basma gerilmeleri sonucu

kalıp yüzeyinde Şekil 4’de görülen türde çatlama ve dökülmeler ortaya çıkabilir.Bu kusuru

gidermek için,kum esaslı kalıp malzemelerinin genleşme özelliklerinin uygun olması çok

önemlidir[1].

İnce duvar ile ağır iki bölge arasındaki bağlantılarda da sıcak yırtılmalar mevcut

olabilir.Kalıbın dışı metalle,içi kalıp kumu ile temastadır ve kalıp ince kısımların

çekilmesinden etkilenmez.Ağır bölgelerin varlığı,kalıbın ısı tutması ve rijitliği sorun

olmaktadır.Merkezin çil olarak kullanılması, bağlantı duvar kalınlığının arttırılması ve ağır

bölgelerin kalınlığının azaltılması veya tasarımın değiştirilmesi çözüm olabilir.Kalıp etkisi ile

dikey kısımların dışarı bükülmesini önlemek için destekleyici çubuklar,kalıptaki çekilmeyi

üniform hale getirmek ve distorsiyonu önlemek amacıyla bağlantı çubukları kullanılabilir[4].

Şekil 4 Kalıp malzemesinin genleşmesi sonucu oluşan hatalar[1].

Ekonomik olması açısından aynı zamanda hem besleyici hem de bağlantı çubuğu görevi

gören bir yapı,iki kenar bölge arasındaki boyutu korumak için uygun olabilir[4].

Hassas döküm prosesinde kullanılan mum model düzgünlüğünün istatistiksel analizi üzerine

yapılan çalışmada,farklı kalıp türlerinin modelin distorsiyonu üzerine etkisi

incelenmiştir.Poliüretan kalıplar,silikon kalıplara göre daha düzgün modeller

vermektedir.Poliüretan kalıp ile düşük basınç ve yüksek sıcaklıkta,uygun süre seçilerek

düzgün modeller üretilebilmektedir.Kısa sürelerde daha düzgün modeller üretilmektedir ancak

sürenin çok kısa olması,kalıptan çıkarılırken çok yumuşak olması nedeniyle distorsiyona

neden olmaktadır.Elde edilen sonuçlar, boyutsal kararlılığı iyi döküm parçaların üretilebilmesi

için CAD çizimlerinde gerekli toleransın verilebilmesine yardımcı olur.Poliüretan ve silikon

kalıplar kullanılarak üretilen mum model boyutlarındaki değişmeler, Şekil 5’de

gösterilmiştir.Silikon kalıp kullanılarak üretilen mum modellerde distorsiyon daha

fazladır.Silikon kalıptan üretilen modellerde ortalama değişim 0,63mm ve poliüretan kalıpta

0,23mm’dir[6].

Döküm parçalarında hata,metal akış hızı ile ilgilidir.Hataları önlemede, kalıp yüzeyini

koruyucu bir metal tabakası ile kaplamak için gerekli süre önemli bir parametredir.

Genleşme,koruyucu metal tabakası oluşmadan gerçekleşirse hata meydana gelir.Bu açıdan

döküm dizaynı,kalıp tertibatı,boğaz sistemi ve kalıp kumu özellikleri iyi ayarlanmalıdır.

Döküm dizaynı açısından geniş düz yüzeyler,hızlı akış ve dolayısıyla yoğun ısı nedeniyle aşırı

Poliüretan kalıp Silikon kalıp

Şekil 5 Mum modellerde distorsiyonun karşılaştırılması[6].

genleşme gösterirler.Kalıbın aşırı ısınması da kesikli akışa neden olur.Uygun boğaz yapısı ile

veya tasarım değişikliği ile bu durum önlenebilir.Döküm tasarımı açısından uygun olmayan

yarıçap,keskin köşelere neden olabilir.Yüzeyin serbestçe genleşmesi,bozulmuş ve kırık yapı

oluşturur.Ayrıca iki taraftan ısı konsantrasyonu ile genleşme sıcaklığına hızlı ulaşılır.Geniş

yüzeyli iç bükey veya dış bükey yüzeylerde kalıp şekli,genleşmiş yüzeyin kırılmasını teşvik

eder.Yavaş ve kesikli akışa eğilim nedeniyle düz yüzeylerden daha risklidir.Kalıp tertibatı da

diğer bir parametredir.Kalıbın model yüzeyine çok yakın olması,üniform olmayan akış,sert ve

yumuşak bölgeler ve dolayısıyla üniform olmayan genleşme hızı meydana getirir.Bunun

sonucunda kum kayar ve kalıp yüzeyinin bir kısmı,komşu yüzeyin içine doğru genleşir ve

kum yüzeyinde oluşan çatlak,metalde çökmeye neden olur.Bu nedenle,büyük numunelerin

uygun olmayan kalıba dökülmesi engellenmelidir.Uygun akış hızını engelleyecek tertibat ise

metal tabakası oluşmadan önce genleşmeye neden olur.Derin olmayan kalıp kullanımı sonucu

hızlı genleşen kum,mekanik özelikleri olumsuz yönde etkiler.Uygun metal akışını

engelleyen,kesikli metal akışına neden olan ve kalıp yüzeyinin üniform olmayan ısınmasına

Şekil 6 Sıcak deformasyonun düşük olması nedeniyle kabuklanma ve eğrilme[3].

Kalıp-metal genleşme farkı açısından,kalıp kumu özelliklerinin de uygun olması

istenir.Karbon içeren katkı miktarı düşük ve sıcak deformasyonu az olan kalıp

kumu,genleşmenin elverişsiz olmasına neden olur.Kumun tane boyut dağılımı ve şekli de

önemli bir parametredir.Normal genleşme kontrolünü sağlayan karbon içeriği yüksek

katkıların yetersiz olması,yer yer çökmelere veya kabarmalara neden olur.Yine bir kalıp kumu

özelliği olan sıcak deformasyonun düşük olması nedeniyle,yüksek sıcaklıkta kum gevrek hale

gelir ve genleşme sırasında kırılır(Şekil 6)[3].

Çeliklere su verme işleminde,özellikle büyük parçalar hızla soğutulduğunda çatlar hatta bazen

birkaç yerinden kopar.Bunun nedeni,büyük parçada ısıtma ile hacim artışı meydana gelmesi

ve sonradan hızla soğutma sonucu,bölgesel sıcaklık farkları nedeniyle dönüşümün parçanın

her yerinde aynı olmamasıdır.Hacim değişmeleri,iç gerilmelere neden olur ve sünek olmayan

yerler çatlar.Soğutma hızının düşük tutulması ile bölgesel sıcaklık farkları az olduğundan iç

gerilmeler,parçayı çatlatacak kadar kuvvetli olmaz.Ayrıca özellikle, su verilmiş karbonlu

çeliklere,kullanılmadan önce tavlama işlemi uygulanarak çatlama tehlikesi giderilir[7].

Şekil 7 Yumuşatma tavı sonunda düzensiz soğumanın,döküm parçasında çarpılmaya neden

olması[3].

Isıl işlem sırasında uygun destek sağlanmaması sonucunda döküm parçalarında çarpılma

meydana gelebilir(Şekil 7)[3].Kalınlık arttırılarak daha iyi besleme yapılır,çekilme ve ısıl

işlem sırasında gerilme dağılımı düzenlenerek çarpılma azaltılabilir[4].

Metalin iç gerilme içermesi,bileşim ile ilgilidir.Bazı metaller,parçanın boyutuna ve soğuma

hızına normalin üstünde duyarlıdırlar.Yanlış bileşim alaşımın mukavemetinde azalmaya ve

böylece normal gerilmelere karşı bile dayanıksız hale gelmeye neden olabilir.Yanlış ergitme

tekniği ise,yüksek çekilme özelliğine sahip bileşim oluşturulmasına yol açar.Metal bileşiminin

çekilme üzerinde doğrudan etkileri vardır.Şekil 8’de % 0,14’ten fazla fosfor içeriği nedeniyle

dişler arasında çekilme görülmektedir.Düşük karbonlu çeliklerde toplam çekilme,yüksek

karbonlu çeliklerden daha fazladır.Demir dışı alaşımlarda çekilme,katılaşma aralığı

genişletilerek veya katılaşmaya yardımcı katkılar kullanılarak azaltılabilir.Metal bileşiminin

dolaylı etkisi,kalıp duvarının hareketi üzerinedir.Kalıp duvarının hareketi,metal basıncı ve

kalıp direnci nedeniyle gerçekleşir.Metal basıncı ve kalıp direncinin büyüklüğü,metal bileşimi

ile ilgilidir[3].

Katılaşmanın son aşamasında (yani sıvı metalin % 80 katı içerdiği durumlarda) ilk ve son

oluşan dendritler arasındaki uyum durumu,sıcak yırtılmanın metalurjik nedenidir.Sıcak

yırtılma,geri kalan % 20 kadar sıvının metalurjik sıcaklık aralığının uzunluğuna bağlıdır.Eğer

bu % 20 sıvı sabit sıcaklıkta katılaşırsa,sıcak yırtılmaya eğilim de büyük miktarda azalır.Sıcak

yırtılmalar,katılaşma aralığı gösteren metallerde meydana gelir.Yani saf ve ötektik alaşımlar

sıcak çatlama pek göstermezler.Bunun nedeni, katılaşmanın sabit sıcaklıkta olmasıdır. Dökme

Şekil 8 Düşük karbonlu çeliklerde fosfor içeriğinin fazla olması nedeniyle dişler arasında

çekilme[3].

demirin kimyasal bileşimini ötektik noktasına yaklaştırırsak, yırtılmaları önlemiş oluruz.Diğer

taraftan kır dökme ve temper dökme demirler, ikinci katılaşma ve ikinci grafitleşme

aşamasında grafit kustuklarından, genişlediklerinden yırtılmazlar[8].

İşleme ile kısmi bir gerilim giderme söz konusu ise,işleme sırasında veya sonrasında

çarpılmalar meydana gelebilir.İşleme öncesinde gerilimlerin giderilmesi (gerektiği hallerde

parçanın düzeltilmesi) çözüm olabilir[3].

Şekil 9 Döküm parçada işleme nedeniyle oluşan distorsiyon[9].

Fan kanatlarının bitirme işlemlerinden önce bir kaba işleme prosesi uygulanır.Fan kanatlarının

üretiminde,farklı hacimdeki bölgelerde soğuma hızındaki değişimler,grafit çökelmesi sonucu

katılaşma sırasında genleşme ve kalıbın genleşmesi nedeniyle oluşan distorsiyon,işleme

prosesi sırasında önemli miktarda metal kaybına neden olur.Kalıp duvarının

incelmesine,performans ve ömrün azalmasına yol açar.Döküm geometrisi,kanatların

üretiminde kullanılan kalıp distorsiyonu daha doğru olarak tahmin edilerek geliştirilebilir.Elde

edilen tasarım bilgileri ile kalıp tasarımı daha doğru olarak yapılabilir.İşleme önemli ölçüde

azaltılarak kalıp ömrü arttırılabilir[9].

Düşük ve yüksek hacimli malzeme bölgelerinin karışımından oluşan dökümlerde önemli

distorsiyon önemli bir sorundur.Distorsiyonun miktarı kalıp tasarımına bağlıdır ve

distorsiyonun değişkenliği işleme prosesini gerektirir.Döküm parçalar eş kalınlıkta değildir ve

çekilme hızı,kesitteki malzeme hacmine bağlı olduğundan distorsiyon meydana gelir.Kalın

kesitlerde iç gerilmeler,sıcak yırtılma veya soğuk çatlaklara neden olurken çekme ve basma

gerilmeleri birlikte kalıp distorsiyonuna yol açar.Ağırlığı azaltmak ve mukavemeti sağlamak

amacıyla döküm içine yerleştirilen eş kalınlıkta parçalar,soğumanın son aşamalarında

gerilmelere ve dolayısıyla soğumuş döküm parçada kalıntı gerilmelere,distorsiyon,sıcak

yırtılma veya soğuk çatlaklara neden olur[9].

Diğer bir etken de döküm malzemesine uygulanan üniform çekilme toleransının

doğruluğudur.Çekilme için yer sağlamak amacıyla model daha büyük yapılabilir ancak

döküm parçasının çekilmesi kalıp tarafından sınırlanabilir.Önce katılaşan ince kesitlerin

genleşmesine yer sağlamak için dökümün daha kalın kesitleri şişebilir.Bu olay,sünek demir

dökümlerde grafit çökelmesi olarak adlandırılır.Ergimiş malzeme eklendiğinde,kalıp

malzemesinin ısıl genleşmesi ile kalıp büyüyebilir.Bu olaya kalıp genişlemesi adı verilir[9].

İşleme prosesi sırasında,döküm parçanın temas yüzeylerinde distorsiyonun fazla

olması,malzeme kaybının da fazla olmasına neden olur.Bunun sonucunda,kalıbın prosese

uygun temas yüzeyini bozan ve servis ömrünü kısaltan kalıp duvarının incelmesi

nedeniyle,döküm parçasında maliyeti yüksek ve telafi edilemeyen zararlar meydana

gelir.Şekil 9’da distorsiyon ve işleme sonucu kalıp kırılması gözlenmektedir.Tek bir döküm

parçanın ön işlemesi, 35 saat sürmektedir[9].

Gerilme ve distorsiyonun nedeninin gerçek kesit kalınlığının kendisi değil,soğuma sırasında

oluşan sıcaklık farkı,∆T olduğunun bilinmesi önemlidir.Bu nedenle,üniform kesitli ancak

farklı soğuyan yoğun kütle dağılımlarına sahip döküm parçaları da yüksek gerilmelere ve

distorsiyona eğilimli olabilir.Bu sorun,∆T düşürülerek gerilmenin ve distorsiyonun azaltılması

ile çözülebilir.Üniform soğuma sağlamak için geliştirilmiş çeşitli yöntemler

mevcuttur.Bunlar;çil kullanımı,zorlamalı seçici soğutma yapılması veya kumun bazı döküm

bölgelerinden uzaklaştırılarak diğer yüzeylerde kullanılmasıdır[2].Katılaşma modelleri de

fiziksel döküm parametrelerinin hesaplanmasında önemli ölçüde başarılı olmuştur.Kalıpmetal

yapısında katılaşma fiziğinin anlaşılması ve matematiksel olarak ifade edilmesi,bu

modellerle sağlanmıştır.Ancak tüm bu veriler,hatalar ve mekanik özelliklerin

haritalanmasında kullanılmalıdır.Katılaşma modellerinde,bir sonraki adım bu haritalamanın

gerçekleştirilmesidir[10].

Kırılgan dökümlerde distorsiyonun diğer bir önemli nedeni dökme parça soğuyup çekilirken

kalıbın uyguladığı sınırlayıcı kuvvetlerdir.Bu sorunun tek çözümü,tasarımın değiştirilmesi

veya bağlantı çubukları kullanılarak serbest kesitlerin bağımsız hareketinin önlenmesidir[2].

Düşük soğutma hızı ile bölgesel sıcaklık farkları azaltılarak iç gerilmelerin,parçayı çatlatacak

kadar kuvvetli olması önlenebilir.Su verilmiş karbonlu çeliklere,kullanılmadan önce tavlama

işlemi uygulanarak çatlama tehlikesi giderilebilir[8].Kalınlığın arttırılması ve dolayısıyla daha

iyi besleme yapılması,çekilme ve ısıl işlem sırasında gerilme dağılımının düzenlenmesi ile

çarpılma azaltılabilir[4].

Demir dışı alaşımlarda çekilme,katılaşma aralığı genişletilerek veya katılaşmaya yardımcı

katkılar kullanılarak azaltılabilir ve böylece döküm parçanın distorsiyonu minimum düzeye

[2]Metals Handbook, Dimensional Tolerances and Allowances,1988.9th Edition,Vol.15

Casting,616-617.

[3]Analysis of Casting Defects,1974.Chp.32 Warped Castings, American Foundrymen’s

Society,129-131.

[4]Casting Design Handbook,1962.American Society for Metals,57-64.

[5]Blair,M. and Stevens,T.L.,1995.Steel Castings Handbook, Part 3-4: Designing Castings

and Manufacturing of Castings, Steel Founders’ Society of America.

[6]Yarlagadda,P.K.D.V. and Hock T.S.,2003.Statistical analysis on accuracy of wax patterns

used in investment casting process, Journal of Materials Processing Technology.

[7]Ersümer, A., 1980.Çelik Döküm, İ.T.Ü. Makine Fakültesi, Birsen Yayınevi.

[8]Ersümer, A., 1986.Demir Döküm, İ.T.Ü. Makine Fakültesi, Birsen Yayınevi.

[9]Mavromihales,M., Mason,J. and Weston,W.,2003.A case of reverse engineering for the

manufacture of wide chord fan blades (WCFB) used in Rolls Royce aero engines, Journal of

Materials Processing Technology,134,279-286.