Karmaşık biçimli, boyut toleransları dar ve çok sayıda üretilecek parçalar için tercih edilir. Dökülecek metalin gerektirdiği refrakterliğe sahip olması gereken kalıp malzemesi olarak genellikle özel kalite dökme demir veya çelik kullanılır. Düşük  sıcaklıkta eriyen metallerin dökümü için bronz da kullanılmaktadır. Kokil dökümde tek bir kalıpla demir esaslı malzemelerden 3.000-10.000, alüminyum gibi düşük sıcaklıkta eriyen malzemelerden ise 100.000’e kadar parça dökülebilir.

  Metal kalıcı kalıba döküm yönteminde katılaşma sırasındaki soğuma, kum kalıplardan daha hızlı olduğu için iç yapı daha ince     tanelidir. Boyut hassasiyeti 0,25 mm olup, parça yüzeyleri temizleme işlemi gerektirmeyecek kadar yüksek kalitelidir. Metal kalıplarda     kullanılan maçalar metal, kum veya alçıdan yapılabilir. Metal olmayan maçaların kullanılması halinde  yöntem yarı   kalıcı kalıba döküm olarak adlandırılır. Kalıp ömrünü arttırmak için kalıp boşluğu refrakter malzemelerle kaplanır ve bu sayede parçanın kalıptan çıkarılması da kolaylaşır.  

  Kokil kalıplar genellikle açılıp kapanan iki veya daha çok parçadan oluşur. Kalıp kapandıktan sonra oluşan boşluğa erimiş     metal dökülür ve katılaşma beklendikten sonra kalıp açılarak parça çıkarılır. Bu işlemler elle yapılabileceği gibi, bir tertibat yardımıyla  veya mekanizasyona geçilmesi halinde makinalar tarafından da yapılabilir. Kalıp üretiminde kalıp boşluğu ve diğer kanallar  işlenerek açılır. Kalıp malzemesi geçirgen olmadığından hava kanallarının da açılması zorunludur. Kokil kalıp tasarımı büyük  deneyim ister. Metal kalıpların cidar kalınlığının belirlenmesinde ısı girdi ve çıktılarının dikkate alınması gerekir. Çünkü     bu yöntemlerin başarısı kalıbın     sürekli çalışma sıcaklığına bağlıdır. Kalıp cidar kalınlıkları genellikle 18-50 mm arasında  seçilir. Gerektiğinde kalıp soğutulabilir.  

Kokil kalıbın üstünlükleri şöyle sıralanabilir:

-          İnce taneli iç yapı sayesinde mekanik özellikleri daha iyidir.

-          Hassas boyu toleransları sağlanabilir.

-          Karmaşık parçaların üretimi mümkündür.

-          Parçanın yüzey kalitesi iyi olup, temizleme masrafları düşüktür.

-          Seri üretim için ekonomik bir uygulamadır. 

Yöntemin sakıncaları ise şunlardır:  

-          Kokil kalıp pahalı olduğundan yöntem ancak seri üretimde ekonomiktir.

-          Bu yöntemle her malzeme dökülemez.

-          Sadece küçük parçaların üretimi için uygundur. 

Genellikle demir dışı metallerin dökümünde kullanılan kokil döküm yöntemiyle üretilen parçalara örnek olarak soğutucu  kompresör gövdeleri, hidrolik fren silindirleri, biyel kolları, alüminyum daktilo parçaları ve mutfak eşyaları gösterilebilir.

    Kalıcı kalıplara bir diğer örnek de grafit kalıplardır. Bu kalıplar alüminyum, magnezyum gibi alaşımlardan az sayıda parça için tercih   edilirler. Döküm sıcaklığı arttıkça kalıp ömrü azalır. Ancak çok çabuk aşındıklarından sadece özel uygulamalarda kullanılırlar. 

            Pasta Döküm :

Pasta döküm içi boş parça elde etmek için yüzey kısmen katılaştıktan sonra merkezdeki metalin geri akıtılması prensibine dayanan bir yöntemdir. Yüzey soğuk olduğundan katılaşma yüzeyde başlayıp içeri doğru ilerler. Kabuğun kalınlığı merkezdeki sıvı metalin geri akıtılmasından önce geçen zamanla ayarlanır. Pasta döküm heykel, lamba tabanı ve kurşun, kalay, teneke gibi erime noktaları düşük malzemelerden oyuncak yapımında kullanılır. Bu parçalarda dayanım ve iç yapıdan ziyade dış görünüm önemlidir.

Alçak Basınçlı Döküm: 

Temel kalıcı kalıba döküm yöntemlerinde malzemenin kalıba dolmasını yerçekimi sağlar. Alçak basınçlı dökümde sıvı metal, kalıba alçak basınç sayesinde –yaklaşık 0,1 MPa (N/mm²)- aşağıdan yukarıya doğru dolar. Bu yöntemin geleneksel döküm yöntemlerine göre avantajı; hazneden kalıba dolan sıvı metalin atmosfere açık sıvı metale göre daha temiz olmasıdır. Bu sayede  gaz gözenekleri ve oksitlenme asgariye indirilirken, mekanik özellikler iyileşir. 

            Vakumlu Kalıcı Kalıba Döküm:  

Alçak basınçlı dökümün bir çeşidi olan vakumlu kalıcı kalıba döküm sıvı metalin kalıba vakumla doldurulması esasına dayanır. Genel olarak prensibi alçak basınçlı dökümle aynıdır. Farkı; hava basıncının sıvı metalin altından pozitif yönde    uygulanması yerine, kalıptaki hava basıncını vakumla düşürülmesi ve sıvı metalin kalıba dolmasının sağlanmasıdır. Alçak basınçlı döküm yerine vakumun kullanılmasının çeşitli avantajları vardır; gaz gözenekleri ve ilgili kusurlar azaltılır ve bu sayede daha  yüksek dayanımda döküm parçası elde edilir.