Yaş kum kalıba döküm, dökümhanelerde en yaygın kullanılan döküm yöntemdir.

Bu yöntemde erimiş metal yeniden kullanılabilir, sıkıştırılmış bir kum kalıba dökülür ve katılaşana kadar kalıp içinde tutulur.

Katılaştıktan sonrada kalıp bozularak parça dışarı çıkarılır.

Yaş kum kalıba döküm yönteminde kalıp malzemesi; kum tanecikleri, kil, su ve diğer katkıların bir karışımıdır.

Kum tanecikleri  kalıp malzemesinin esasını, kil ile su ile birleşerek kumların bir arada tutulması için bir

bağlayıcı vazifesi görür. 

Kalıplama, küçük parçalar için tezgah üzerinde, iri parçalar için yerde kum havuzlarında yapılır.

Elde edilen parçanın kalitesi belli ölçüde kalıpçı ustasının becerisi ile belirlenir.

Saatte 60 kalıptan fazla üretmemiz gerektiğinde makinalı kalıplamaya geçmek zorunlu olur ve bu durumda

işlemler mekanik olarak yapıldığından kalıpçıların deneyimli olmasına gerek yoktur.            

       Yaş kum kalıba döküm işleminin bazılarını yukarıda da belirtiğimiz genel karakteris- tiktiklerini şu şekilde  kısaca özetliyebiliriz:

·          Genelde kalıp boşluğunu sıvı metalle doldurabilmek için yer çekimi kuvvetinden yaralanılır.

·           Kum bağlayıcı madde içerir.

·          Yeniden kullanılabilir bir model gerektirir. Ve modelin kalıptan çıkabilmesi için gereken eğimler daha

önceden düşünülmelidir.

·          Genelde kaba ve pürüzlü bir yüzey elde edilir.

·          Dökümden sonra çıkıcı ve yollukların parçadan ayrılması gerekmektedir.

Günümüzde kalıplama çoğunlukla makinelerde ve seri olarak yapılmaktadır. Ancak temel kalıplama bilgisi

verebilmek amacıyla elle kalıplamanın aşamaları aşağıdaki resimlerle özetlenmiştir.

 ELLE  KALIPLAMA AŞAMALARI:

Resim 1- Resmin solunda  bir üst derece sağında ise  bir alt derece görülmektedir.

Resim 2- İki parçalı modelin pimsiz parçası bir sıkıştırma tahtası veya düz bir zemin üzerine yerleştirilir.

Model ile derecenin arasında 50-100 mm boşluk bulunmalıdır.

Resim 3- Model önce kömürle tozlanır. İnce kuru kum  serpilerek kalıp kumunun model ve zemine  yapışması önlenir.

Kullanılmamış kumdan 2-5 cm kalınlığında kum elenerek kalıba dökülecek sıvı metale komşu tabaka hazırlanır.

Daha sonra dolgu kumu  tabaka tabaka sıkıştırılır ve üst yüzey düzlenir.

Gaz geçirgenliği için 20- 50 aralıkla bölüm düzlemine zarar vermeden kalıp şişlenir.

Resim 4- İşi biten alt derece ters çevirilerek bölüm yüzeyi düzlenir.

Resim 5- İki derecenin ara yüzeyini oluşturan bölüm düzlemine yapışmayı önlemek için araya kuru kum serpilir ve modelin

pimli yarısı yerleştirilir.

Resim 6- Yolluk ve çıkıcılar yerleştirildikten sonra alt derecedeki işlemler üst dereceye uygulanır.

Resim 7- Kalıplama sonunda yolluk ve çıkıcılar çıkarılır.

Resim 8- Üst derece açılarak modeller sıyrılır. Gerekli onarımlar yapılır. Başınlı hava ile serbest kumlar uzaklaştırılır.

Resim 9- Alt derecede yolluk ve diğer gerekli kanallar tamamlanır

.

Resim 10- Kalıp kapatılıp üzerine ağırlıklar yerleştirilerek döküme hazır hale getirilir.

Elle kalıplama yöntemi ve yaş kum kalıba döküm yönteminin aşamalarını aşağıdaki videoları izleyerekte görebilirsiniz;

 Video-1   Video- 2  Video- 3  Video- 4  Video- 5  Video- 6  Video- 7  Video- 8  Video- 9

Yaş Kum Kalıba Döküm Yönteminin Üstünlükleri:

·          Kalıp malzemesi ucuzdur ve tazelenerek defalarca kullanılabildiğinden en ekonomik  kalıplama yöntemidir.

·          Yöntem basittir, gerektiğinde mekanizasyon da uygulanabilir.

·          Değişik metallerin dökümü için elverişlidir.

Yaş Kum Kalıba Döküm Yönteminin Sınırları:

·          İnce, uzun, karmaşık biçimli ve iri parçaların dökümünde kalıp malzemesinin dayanımı yetersiz olur

·          Kalıp, taşıma sırasında bozulabilir.

·          Erimiş metal dökümü sırasında nemli kalıpta oluşan buhar kusurlara neden olabilir.

·          Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi çok iyi değildir.

·          Kalıbın optimum dayanıma sahip olabilmesi için nem miktarının iyi kontrol edilmesi gereklidir.

Hazırlayan : Kadir ALTUN

YARARLANILAN KAYNAKLAR:

1.      Ahmet ARAN, METAL DÖKÜM TEKNOLOJİLERİ, Birsen Yayınevi, İstanbul 1999